攀钢：从“成本大户”到“降本大户”

 今年上半年，攀钢钒炼铁厂累计完成生铁产量289万余吨，超公司进度计划6万余吨，吨铁成本降到了1800元以下，累计降本1.2亿余元，并且未发生轻伤及以上安全事故，全面实现了上半年生产经营目标，为（集团）公司应对危机，实现减亏控亏扭亏增效目标做出了贡献。
     
    分析形势  提高思想认识

    在经济“寒冬”中，钢材市场一片萧条。产能过剩、需求下降，企业的生产经营面临严峻挑战。

    成本约占该公司总成本70%左右的炼铁厂，如何将困难和压力转化为工作的动力，确保经济高效生产？该厂把形势任务教育当作有效途径，及时向广大职工通报市场形势以及攀钢所面临的困难，在职工中树立了强烈的危机意识，在思想上做好了过“紧日子”的准备。在此基础上，该厂从“算好三本账、下好三步棋、把握三结合”入手，使形势任务教育更加贴近生产经营中心，以发展为了职工、发展依靠职工、发展富裕职工的理念凝聚职工，形成了合力。通过认真算好成本账、安全账、质量账，层层分解指标下好对标挖潜“三步棋”，使管理人员在降本中学会“抱西瓜”、班组人员学会“捡芝麻”。

    在传递压力的同时，该厂注重分析压力背后的潜力，让广大职工看到5座高炉生产组织平稳、规模生产能力增加以及自身存在的优势与潜力，从而增强了广大职工战胜困难的信心，鼓舞了士气，凝聚了力量。
     
    稳定生产  降低事故损失

    高炉生产稳定压倒一切。

    针对在高炉开展提高钒钛矿应用比例、降低球团矿配比以及开展捣固焦运用等工业试验后，炉料结构发生巨大变化的情况，该厂牢固树立“反冒进、反侥幸，高炉失常就是事故”的安全理念，层层抓落实，级级求实效，不断探索经济高效生产的有效途径，力争杜绝炉前和炉内的一切事故。在实际操作中，该厂以炉况稳定生产顺行为前提，坚持“三稳定”操作方针，努力提高产量、降低消耗。烧结工序进一步加强配料工作，强化烧结过程控制，狠抓规范操作和交接班制度，严格控制烧结机临停，以充分发挥烧结机潜力，为高炉均衡稳定高效生产创造了有利条件。针对部分设备老化的情况，该厂进一步加强了对高炉主体、喷煤系统、烧结系统和原料系统的重点设备监护，定期召开设备状况分析会议，严格执行设备定检制度，为稳定均衡生产提供了良好的设备保障。

    上半年，该厂累计完成生铁产量289万余吨，超公司进度计划6万余吨。其中，1号高炉一举扭转了生产被动局面，连续6个月超计划生产，累计生产生铁55万吨，超计划4万余吨，保持了高效均衡稳定生产的良好态势。
     
    优化工艺  深挖内部潜力

    捣固焦具有节约资源、降低生产成本、提高焦炭的机械强度和反应后强度、改善操作环境和减少无组织排放等优点，目前国内许多大钢均已成功使用。然而，因为钒钛矿冶炼的特殊性，使攀钢使用捣固焦技术还不成熟。为此，炼铁厂依靠技术创新，积极探索不同比例捣固焦对高炉透气性的影响，制定合理的上下部调剂制度和适宜的上下部操作参数；研究使用捣固焦对炉缸热制度和炉渣性能带来的变化，同时探索与煤比、富氧、鼓风动能的相关性，为高炉使用捣固焦提供技术支撑。针对新3号高炉生产指标现状，该厂以降低烧结矿入炉粉末、稳定炉况和优化经济技术指标为突破，将入炉粉末控制在1.6%以下；探索合理的上下部调剂，努力活跃炉缸，以提高渣铁分离效果；减少炉温波动，保持炉前渣铁排放均匀，逐步稳定和优化各项技术指标。据统计，该高炉6月份的吨铁喷煤比达到了135千克，创历史最好水平。随着360平方米烧结机点火投产后，该厂在满足生产新工艺对原燃料质量要求的同时，不断研究和解决新烧结机在投产、达产过程中遇到的技术难题，促进烧结机及时达产达效，以逐步改善和优化烧结系统生产指标。目前，该烧结机日产量已超过1万吨，利用系数接近设计水平1.3。

    此外，该厂针对不同物料价差，开展了逐步运用全钒钛球团矿替代中钒钛球团矿，提高钒钛矿使用比例，降低铁损以及提高喷煤比等技术攻关；强力推行设备一体化定修模式，使设备定修率达到90%，力争非计划检修比去年减少50%。这些措施的实施，为降低生产成本奠定了基础。今年1月至6月，该厂总成本比计划成本每月降低近2000万元，实现了累计降本1.2亿余元。