钢轨产量效益最大化的成功之策

 “上半年，新钢钒轨梁厂的生产成为全攀钢生产的‘聚焦点’，牵动着攀钢上上下下，为了全公司的整体利益，全厂干部职工不负众望，努力克服困难，确保了钢材、钢轨‘双过半’目标和上半年钢轨产量55万吨奋斗目标的实现，可以说交了一份满意的‘答卷’。但是，下半年面临的形势和任务仍然艰巨……”日前，攀钢新钢钒轨梁厂厂长在安全生产例会上深有感触地说。

　　上半年，由于全球金融危机的影响，整个钢铁行业一片寒气，攀钢的生产经营也处于严重亏损局面。但忧中有喜的是，因受益于我国铁路大发展机遇，钢轨产品仍然走俏市场，且价格稳定。攀钢“战寒冬”的希望都寄托在钢轨上。为此，公司要求新钢钒轨梁厂力保年产钢轨100万吨以上，新钢钒轨梁厂为了攀钢的整体利益，自加压力将钢轨年奋斗目标调高到了110万吨。年产110万吨钢轨对攀钢来说是化危为机的希望，对新钢钒轨梁厂来说是个不简单的数字。

　　由分到秒提速产能

　　新钢钒轨梁厂生产技术科科长刘新明告诉笔者，上半年，钢轨产量能达到55万吨，主要是钢轨产能大幅度释放。现在我们的钢轨生产节奏已经不是用分钟计算，而是用秒来计算。我们通过优化百米钢轨送钢控制节奏和控制程序，采用全新“三点”在线质量检测方式，使每支百米钢轨在线检查的有效时间缩短了30秒，百米轨班产提高30%以上。这是黄中伟等技术人员，用了一个多月时间在现场观察、检测百米轨生产节奏、间距等所获得的数据。

　　要完成全年110万吨钢轨奋斗目标，特别是百米轨年产由20万吨调高40万吨，钢轨精整加工能力严重不足便成为制约钢轨生产的“瓶颈”。围绕如何提高百米轨产能、如何让万能生产线钢轨轧制能力与钢轨精整加工线能力相匹配，从年初开始，该厂多次组织专题分析研究，从工艺流程、工艺技术、设备装置和控制程序改进、钢轨库存扩容等，全方位反复进行研究、讨论，制定并实施了优化控制程序、优化送钢控制节奏，提高百米轨“三点”在线质量检测速度，百米轨分流，在型钢精整线增设一台锯钻床等一系列保证措施，有效提高了百米轨质量检测速度和产量，使百米轨月生产能力由1.6万吨提高到了4.42万吨，并实现了万能线轧制百米轨期间，钢轨精整加工线和型钢精整加工线同时加工100米定尺和25米定尺钢轨的格局，大大释放了钢轨产能。

　　技术攻关促产量增长

　　上半年，该厂采取在万能线BD2轧制钢轨时合理分配金属加工量，对万能线E2、UF轧机工艺优化，通过工艺调整、优化力能参数，加强坯料验收管理、严格执行坯料验收标准，对不合格坯料退回以及加强各工序质量巡检频次，发现质量问题及时进行处理等措施，有效减少轧辊粘铁皮等质量缺陷，确保了钢轨在轧制过程中的出钢平直度，解决了制约钢轨产能释放的一系列质量问题。

　　为提高钢轨质量，该厂年初就确立并开展了“长尺钢轨表面质量控制、提高长尺钢轨平直度和合格率”等40多个技术课题研究。为快速解决万能线轧辊粘铁皮、出钢弯等质量缺陷，生产技术科的工程技术人员每天坚持深入现场，跟踪万能线钢轨各个品种生产，通过从生产过程中查找的原因分析、研究，制定了优化工艺和力能参数等技术措施。与此同时，设备系统工程技术人员，通过对百米轨在线检查和百米锯钻床等控制程序、系统等创新性优化和改进，有效提高了万能轧机、轧边机的作业精度，使万能线钢轨合格率、特别是百米轨一次合格率等质量指标不断上台阶、创水平，为上半年钢轨55万吨奋斗目标的实现提供了有效的技术支撑和设备功能保障。