云南冶金集团超额完成“十一五”减排目标

　　自“十一五”以来,云南冶金集团积极坚持科学发展,努力推进节能减排工作,截止2009年,云南冶金集团提前超额完成了“十一五”节能减排目标,节约能源达22.23万吨标准煤,“三废”排放总量大幅下降,圆满完成了云南省政府下达的节能减排目标。

　　云南冶金集团铝、铅锌、硅、钛、锰的五大产业,均属于高耗能产业,高度依赖于资源和能源,节能减排工作是关系到集团生存发展的核心问题,认真搞好节能减排工作具有十分重大的意义。“十一五”以来,云南冶金集团在政府相关部委的大力支持下,认真贯彻节能减排的基本国策,坚持科学发展,进一步加强了节能管理工作,建立长效的节能机制,推行管理节能、技术节能和结构节能,加快推进节能工艺、技术、设备的应用工作。

　　健全节能减排领导机构,完善制度,强化领导。

　　为强化节能减排的领导工作,云南冶金集团在2007年10月就成立了节能减排、循环经济工作领导小组,建立健全了节能减排、循环经济管理工作制度,进一步理顺了节能减排、循环经济工作流程,使集团节能减排管理工作更加科学化、规范化。

　　驰宏公司制定了《节能减排工作管理规定》、《十一五节能发展规划》等规章制度,把节能减排目标以经济承包责任制的形式下达到各分公司,并制定了能耗限额考核细则和奖惩制度,实施主要耗能设备能耗定额管理,以目标经济责任制的方式来促进节能降耗、降耗增效工作深入扎实的开展。云铝公司成立了节能减排工作领导小组,将年度节能减排目标层层分解、落实。其他企业也都成立了节能减排循环经济领导小组,编制了相应的管理和考核制度,确保了考核指标的完成。

　　科技创新,推进集团节能技术改造。

　　早在10年前,云南冶金集团决策层就已经形成“只有夕阳技术,没有夕阳产业”的共识,“十五”之初,采用高新先进适用技术改造传统有色金属产业,对产业技术结构实施战略性调整,带动生产建设发展,提高整体竞争实力的总体思路成为了云南冶金集团科学发展的突破口。

　　为结合该集团的五大产业发展,在项目建设和技术引进、消化、吸收、创新上,优先采用先进工艺和大型设备,提高能源利用率。在铝产业上,技术改造重点是曲面阴极铝电解槽节能技改、铝电解槽环流焙烧技术、铝电解综合节能改造、铝电解工艺能量系统优化等。其中具有自主知识产权的曲面阴极铝电解槽节能技术,使综合吨铝电耗大幅下降600~800kwh。以上多项节能技改的实施使云铝的电解铝综合电流效率达到96％,电解槽集气效率达到98％,除尘效率达到99％,氟化物净化效率达到98.5％,实现废水零排放,铝锭综合交流电耗保持在13730.5kwh/t以下,比国内同行业平均水平低1000kwh/t以上。在铅锌产业上,该公司成功研发的高铁硫化锌精矿加压酸浸技术和IY沉没熔炼技术,实现了铅锌冶炼工艺的新突破,改变了传统湿法炼锌工艺二氧化硫尾气外排对环境的危害,突破了传统湿法炼锌工艺难以经济、有效处理高铁硫化锌精矿资源的现状。在锰产业上,斗南公司和建锰公司实施了节能技改工程。斗南公司实施10万吨/年锰系铁合金技改后,各项技术经济指标都有了较大的改善提高,装备工艺技术已处于国内先进水平;2009年共有5个项目荣获云南冶金集团科技成果奖。2009年,云南冶金集团又投资4亿多元,加大节能技术项目改造,提高节能技术装备水平。

　　积极争取国家节能优惠政策支持,加快节能项目实施。

　　云南冶金集团组织申报国家节能技术改造财政奖励项目和中央预算内投资项目,该集团曲面阴极电解槽节能改造项目、云铝公司生产系统节能改造项目、驰宏公司电机系统节能改造项目、斗南公司余热发电项目、永昌公司电炉余热发电项目、澜沧公司旋涡柱铅闪速熔炼节能项目,预计节能量12万吨标准煤,投资额约9亿元,财政奖励资金近4000万元。

　　与此同时,在大幅节能的基础上,积极推进了企业的减排工作。“十一五”以来,该集团在继续巩固环境保护各项管理工作的基础上,各企业通过不断依靠科技进步,加大投入,抓好了结构减排、工程减排和管理减排等各项工作,环境保护取得长足进步,节能减排取得喜人成绩,生态建设取得显著成效。在圆满完成省政府下达的减排目标的同时。集团主体企业多次荣获国家级、省级环境保护荣誉称号。

　　在减排方面,云南冶金集团科学布置,统筹安排,制订并完成了环境管理各项基础工作。强化环保责任的落实,组织完成了环保各项目标责任的考核评比工作。加强依法监督管理,把环境管理标准建设、环境统计、建设项目“三同时”及环境影响评价制度的落实纳入了企业的日常环境保护工作范畴。

　　以法律法规为引导,加快推进了资源节约型、环境友好型企业建设工作。云南冶金集团在“十一五”时期,为确保SO2总量削减目标的完成,下发“十一五”环保规划及《环保工作目标责任考核制》,并与驰宏公司、云铝公司签订了《“十一五”二氧化硫总量削减目标责任书》。积极开展废物资源综合利用,从源头上减少污染物产生,降低环境风险。

　　云铝公司在巩固“多变量控制”、“锂盐添加”等成功技术的基础上,积极探索“双平衡控制系统”、“开槽阳极”等新技术的应用;驰宏公司应用新技术、新工艺和新装备,提高了采、选、冶回收率和尾矿、废石综合利用率,选矿尾矿和会泽冶炼厂产出的水淬渣作为充填骨料回填到采空区,逐渐消纳地表堆存的尾矿和冶炼废渣,年充填耗水量从84万吨降低到8.75万吨。澜沧公司实施完成了水淬渣综合回收生产锌氧粉工程,解决了废物堆存对环境的影响,同时取得了较好的经济效益;建锰公司对1#、2#电炉、化工一厂平炉、雷蒙磨等多台收尘系统进行技改,除尘效率达99％。新材料公司完善了合金车间循环水系统,解决了水循环多次结垢问题,提高了水资源利用率。

　　“十一五”以来,云南冶金集团坚持科学发展,积极推进节能减排,取得了十分显著的成果,目前集团在“十一五”前4年节能减排的基础上2010年又制定了更加严格的目标。