在长江上游绿色崛起：攀钢节能减排纪实

　　成为我国首批清洁生产试点企业之一，年可减排烟（粉）尘2000吨以上的新型环保焦炉“上岗”，年可减排二氧化硫1.2万吨的6号烧结机脱硫工程建成，新钢公司烧结烟气脱硫工程竣工投产……近段时间，攀钢节能减排领域“重拳”频出，为保护长江上游生态不遗余力。

　　作为长江上游最大的工业企业，长期以来，攀钢坚持履行保护长江上游生态环境的社会责任，从战略上高度重视节能环保工作，深入贯彻落实科学发展观和国家关于节能减排的重大战略决策，积极发展循环经济和清洁生产工艺，狠抓“三废”资源综合利用，努力保护生态环境，成为我国首批清洁生产试点企业和循环经济试点企业之一，先后获得全国重点钢铁企业环保先进单位、“三废”资源综合利用先进单位、四川冶金环保先进典型单位等荣誉称号。

　　节能减排列入企业发展战略

　　攀钢坚持把保护长江上游生态环境作为最重要的政治责任和社会责任，把节能减排视为关系到企业生死存亡的战略任务，努力建设独具特色的资源节约型和环境友好型企业。

　　攀钢及各下属单位先后成立了资源综合利用、节能降耗、环境保护、清洁生产、循环经济领导小组，实行“一把手”负责制，定期专题研究节能减排工作，制定具体实施方案，推动并督促节能减排工作顺利、有效开展；制定完善了《环境保护管理标准》《攀钢“三废”资源综合利用管理标准》等系列制度；建立了重大污染治理工程建设承包责任制、重大环保设施运行管理效果承包责任制、重点单位全年无环境污染事故承包责任制等，形成了“责任层层落实、压力层层传递”的责任体系。

　　攀钢还健全完善监督考核机制，成立了节能减排工作监督检查小组，制定完善监督检查管理办法，对节能减排工作任务落实情况进行督查督办；健全激励和约束机制，坚持把能源消耗指标考核体系、环境保护指标考核体系、“三废”资源综合利用利润指标纳入奖惩考评体系，并与领导干部任职业绩、薪酬和任免考核挂钩。

　　加大投入实施环保项目

　　统计显示，仅“十五”以来，攀钢就累计投资31.2亿元，实施环保项目160余项。

　　——坚持高投入着力解决环保历史遗留问题。重点针对一期建设的历史欠账，加快环保关键技术的引进、消化和研发，积极抓好攀枝花地区炼钢转炉系统烟尘治理、废气回收，炼铁高炉系统废气粉尘治理，焦化系统生化废水、焦炉粉尘治理，轧钢系统废水处理，钛白粉废酸、废水治理，尾矿治理以及攀成钢高炉、转炉区域粉尘治理，攀长特冶炼区域烟尘治理等一批重点污染治理项目，企业环保水平进一步提高。

　　——狠抓新建项目环保配套设施建设，严格执行新建项目环保“三同时”制度，加强项目建设全过程环保跟踪、监管和控制，切实抓好建设项目环境影响评价，对所有新建项目的可行性研究、初步设计方案、施工设计都进行了环保审查，认真执行项目申报、环境影响评价和审批等办事程序，严格做到新建项目的配套环保设施与主体设备同步设计、施工、运行，有效杜绝了新污染源的产生。

　　——坚持以零排放为目标，加快废液综合治理步伐。“十五”以来，用于水污染防治的投资达到2.87亿元，先后完成矿业公司选矿厂控制尾矿废水入江整治、热轧板厂浊环水系统改造、攀宏钒制品厂工艺废水处理系统改造、钛白粉厂工艺废水处理系统改造等水污染防治项目38项，基本实现了废水“零”排放；先后建成冷轧厂两条盐酸再生线和年处理能力16万吨的废硫酸浓缩装置，废酸已全部实现循环使用。

　　——狠抓废气治理项目建设。“十五”以来累计投资21.24亿元，完成大气污染治理项目100余项，先后建成攀钢钒炼铁厂4号高炉除尘系统改造、炼钢厂提钒转炉一、二次除尘系统改造、新1、2号炼钢转炉煤气回收工程和攀成钢烧结系统废气SO2脱硫和烟（粉）尘治理等重点项目，烟粉尘排放量大幅度降低。

　　——狠抓固体废弃物治理。组建攀枝花环业公司专门从事冶金废渣的开发和利用，形成年处理高炉渣480万吨的能力，实现了炉渣全部回收利用；含铁尘泥、焦化尘泥全部实现循环使用；从废弃尾矿中提取钛精矿，成为全国最大的钛原料生产基地。同时，坚持以清洁生产为宗旨，搞好噪音等其它污染源治理。对炼铁厂、动力厂和氧气厂等设备采取了隔声和消声治理措施，使噪声排放达到国家规定标准；强化项目绿化配套，实现视野区荒山绿化2678亩、矿山植被复垦320亩，每年植树达15万株以上。

　　调整结构和淘汰落后并举

　　攀钢积极淘汰能耗物耗高、资源利用率低的落后产能。近年来先后淘汰了攀枝花地区落后的40万吨/年线材生产线、模铸生产线、初轧生产线，攀成钢落后的冶炼能力和轧管机组；近期计划逐步淘汰攀枝花地区的一期焦炉、现有烧结系统，攀成钢复二重轧机等生产线，攀长特三、四区的电炉、四区落后的复合棒线材轧机、一区横列式中小型轧机等。

　　同时，大力实施技术改造，主要生产装备和工艺技术水平达到了国内一流水平，部分装备达到世界先进水平，生产工序能耗显著降低，产品成材率明显提高。亚洲最大的25000KVA高钛渣生产线，其产品代替钛精矿作为钛白粉生产原料，大幅度减少了钛白粉生产的环境污染。

　　此外，大力开发高技术含量和高附加值“双高”产品。开发出时速350公里100米长尺钢轨、热轧汽车大梁板、限制有害物质家电板、大口径无缝钢管、钒氮合金、氯化钛白、高钛渣等钢铁钒钛新产品，实现了高产值、低消耗，产生了显著的经济效益和社会效益。

　　走科技减排之路

　　攀钢坚持把科技进步作为节能减排的根本举措，强调依靠科技进步不可逆转地节能减排。针对冶炼和轧钢等各工序能耗指标及入炉焦比、钢材综合成材率等指标关键开展技术攻关，开发应用高效、低耗、绿色、环保的生产工艺技术，确保从根源上降低资源能源消耗，提高了资源利用效率；开发运用具有攀钢特色的溅渣护炉工艺，使转炉炉龄稳定提高，大幅度降低了炼钢用耐火材料消耗；攀钢钒按照“三干一闭路”（干式除尘、干熄焦、干式TRT和工业水闭路循环）思路，实施了1、2号焦炉干熄焦工程、高炉TRT机组建设、转炉煤气回收和炼钢、热轧、钒制品加工等系统废水循环使用等技术改造，发挥了显著的经济和社会效益。

　　同时，充分引进社会专业力量开展节能减排。攀钢钒将部分环保设施委托给钢城集团负责管理，钛业公司与攀枝花攀化公司开展了废酸专业化处理的战略合作，攀成钢与川化签订循环经济框架协议，实现了资源能源社会大循环。深入开展“对标挖潜”，不断优化经济技术指标，加强生产全过程预测、监控和管理，引导全体职工针对能耗指标下降等开展小革新、小发明、小创造，解决制约生产、影响能耗的难题，降低资源能源消耗，减少污染排放。

　　攀钢以降低消耗、减少排放、提高资源综合利用率为着力点，积极推进“三废”资源综合利用，化害为利、变废为宝。“三废”资源综合利用项目从投产初期的2个发展到60余个，从单一固体废物利用发展为废水、废液、废气（汽）、固体废物以及余热余压的综合利用。目前，攀钢铁资源综合利用率从68％提高到70％，钒资源综合利用率达60％，钛资源综合利用率从14％提高到31％；钢渣、铁渣利用率达到100％，累计处理废渣超过1300万吨；利用高炉渣开发生产的高钛石油压裂支撑剂产品填补了世界该类产品的空白，远销俄罗斯、哈萨克斯坦等国家。每年“三废”产品产值达到8.5亿元以上，创效益达到6亿元以上，成为攀钢新的经济增长点。