新钢钒炼钢厂转炉钢产量破历史纪录

　　今年，除尘改造任务繁重、工序能力不配套和钢种冶炼难度大等不利因素严重制约着炼钢厂规模效益的发挥。面对困难，炼钢厂坚持“均衡、稳定、经济、高效”的生产组织方针，以推行精细化管理为抓手，着力构建“日产钢1.5万吨常态化”生产组织模式，最大限度挖掘产能潜力。他们制定了《均衡生产实施细则》，将每天的1.5万吨钢均衡分解到三个班，细化到接班1小时、前4小时、后4小时、交班1小时；对老脱硫班等生产目标进行重新调整，尽可能挖掘脱硫潜能；确定了“2号方坯——2号板坯——1号方坯——1号板坯”的停浇顺序，启动东八道、东九道双线运钢，避免物流不畅降低生产效率；大力推行组罐——脱硫——提钒——转炉之间的“一一对应”工艺和转炉出钢后的“钢包优化运行”管理，提高了物流周转效率；牢固树立设备为本的思想，构建设备体制改革后新的设备管理模式，充分利用生产间隙进行设备检修，实现检修项目负责制和设备运行承包责任制，提高设备稳定运行周期。

　　同时，炼钢厂十分注重工序之间的协调配合，要求脱硫提钒工序提高工作质量，消化铁水硫含量大幅波动上升的影响，为转炉提供温度、成分合格的半钢（铁水），创造良好的入炉条件；转炉工序加强转炉装入量监控，优化造渣、吹氧和出钢操作，在保证钢种炼成率的同时，使炉产钢量保持在130吨以上，提高劳动生产效率；浇铸工序优化四台连铸机的产能分配，加强浇钢原材料准备和工艺操作纪律检查，有效控制单浇、断浇、死流和漏钢等异常情况，持续优化单中包连浇炉数、铸机台时产量和作业率等生产效率指标；修砌工序规范钢包运行管理，抓好钢包的修砌、烘烤质量检查，避免等罐出钢，杜绝由于钢包吹氩管堵塞、水口故障造成的回炉和生产中断等，满足高产需要；生产调度室针对品种钢任务繁重的情况，优化钢种组合，做好难易搭配，实现稳产高产。